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智能化运转的生产线“一屏”显示的全厂3维立体模型流利的视角转换……眼前“流动”的景象“刷新”着人们对智能化、数字化企业工作的印象......在平阴县孔村镇有一家炭素企业——济南龙山炭素有限有限公司，它围绕着新基建、新动能、新优势、新融合“四新”转型目标，以“产线数字化、工厂智能化、运营信息化、园区智慧化”为主线，建造了一个集监控、分析、决策和指挥调度于一体的三维可视化智能实时协作平台，成功成为了公司整个生产系统的智能大脑“中枢”。“我们智能数字中心实行24小时运行，全方位实时采集和传输生产现场各项信息，从而强化各生产车间的统一协调管理。一开始打造这个平台的目的是为了环保、升级，转型成为一个炭素全流程绿色智能工厂，促进企业的新发展。在后续平台策划中，我们又逐步完善了其他配套板块，比如工作中最为重要的安全板块的设定。”龙山炭素副总经理荀明宪介绍道，“像每个工人都必备的安全帽，我们在此基础上添加了’人员信息芯片’，这个芯片可以检测到工人的工作情况，是否误入危险区域，最重要的是芯片上有一个sos一键求救按钮，当工人遇到突发情况，只需要按下求救按钮，我们的智慧数字平台就能精准接收到信息，从而定位到这位工人的所在地点，实施救援。”安全板块的功能还不止体现在这一个小小的安全帽上。通过物联网，智慧数字中心将整个厂区内的所有重要工艺参数、重要指标数据及重点风险作业等生产信息进行了实时监测，并且自动进行实时分析，针对各类业务管理进行联动报警，分级、分类报警推送，最大程度减少不安全因素。比如在生产车间工作现场布设了AI视频分析摄像头，它可以对每日工作人员是否佩戴安全帽、穿戴安全背心，是否有人闯入安全围界等情况进行识别，并留存当时图像信息。自2023年5月建成并投入试运行至今，智慧数字中心对企业327名生产一线员工的实时抓拍，共发现安全隐患29件，隐患处理速度也较之前快了一半以上。“智慧数字中心共分为四大板块，分别是厂区实况、安全监管、绿色环保以及生产运行，实时汇聚着生产组织、安全环保运行、系统运维、质量分析、人员管理、能源消耗等数据信息。”工作人员说道。智能数字中心平台运用数字孪生和3D可视化技术，对厂区内各个厂房、重要设备、工艺流程等进行虚拟仿真再现，构建了厂区全生命周期管理体系，并将自动化、信息化、管理化技术融合为一体，实现了对全厂各工序的集中生产调度、监控和远程操作，以模块化、数字化、自动化和智能化为手段，以计算机网络算法技术、大数据技术、信息安全技术、智能应用为依托，搭建了一套生产管控一体化系统平台。除了可以检测安全风险，还可以实时、自动化的远程调整生产参数。炭块的成型有着多道程序，为了更好地检测每道工序是否达到生产排放标准，龙山炭素智慧数字中心对所有的环保设备运行状态、数据也进行了实时监控和分析，对各类能耗实行精细计量、实时监测、智能处理和动态管控，为厂区节能减排，实现“双炭”目标提供了有力的数据支撑。比如煅烧和焙烧车间的脱硫脱硝生产参数，根据每日生产情况进行实时调整，真正实现了环保在线，排放达到并低于炭素绩效A级标准，最终打造了少人值守、经济运行、高效管理、本质安全、环境友好的炭素全流程绿色智能工厂。近年来，济南龙山炭素有限公司一直以“发展企业，回报社会”为宗旨，抢抓企业发展转型机遇期，加大科技投入，不断向智能化、数字化迈进。智慧数字中心的建立，不仅增加了厂区员工们的安全意识，也让龙山炭素有限公司的人力、财力、物力更加有机地结合起来，使得产、供、销各环节配合得更加紧密。此平台的出现，更是让企业实现了“智慧龙山”的高效管控，为龙山炭素高质量发展奠定了基础，也为推进全县炭素企业数字化转型贡献了一份力量。
